Woodworking News - Новости деревообработки - «Бобруйскмебель»: модернизация технологии (часть 1)

Woodworking News - Новости деревообработки

«Бобруйскмебель»: модернизация технологии (часть 1)

Генеральный директор ЗАО «Бобруйскмебель» Александр Сергеевич НепогодинГород Бобруйск по численности населения шестой в республике. Кроме того, это крупный индустриальный центр Беларуси. Здесь работает один из отечественных гигантов – «Белшина» – и ряд крупных предприятий: «Беларусьрезинотехника», «Бобруйский кожевенный комбинат», гидролизный завод, несколько машиностроительных и металлообрабатывающих заводов и множество других предприятий. Здесь же свою продукцию выпускают и две крупные деревообрабатывающие компании: ЗАО «Бобруйскмебель» и ОАО «ФанДОК». На первой из них и побывали наши корреспонденты (WN)

 

В цеху предприятияПресса и интернет о предприятии

ЗАО «Бобруйскмебель» – одно из ведущих предприятий Беларуси, выпускающее широкий спектр мебели: корпусной, мягкой, офисной, специальной, заказной, а также гарнитуры для спален, комоды и тумбы, наборы для прихожей. Отличительной особенностью продукции компании является традиционное применение экологически чистых материалов: массива и натурального шпона лиственных и хвойных пород древесины. Изделия «Бобруйскмебель» отличаются высоким художественно-декоративным исполнением, функциональностью и эстетичностью. А еще предприятие не экономит на качестве, поэтому его мебель по праву считается эталоном гармоничного сочетания цены, комфорта и красоты. Мастерами компании во времена СССР были выполнены заказы по оснащению мебелью Дворца науки и культуры в Варшаве, Московского Университета им. Ломоносова, Кремлевского Дворца съездов, Государственной Третьяковской галереи, олимпийских объектов в Москве, Минске и Тбилиси, здания СЭВ в Москве, ряда белорусских театров, здания Совета Министров Беларуси, санаториев в Сочи, Ялте, Юрмале, уникальных административных зданий. Затем было оформление Дворца Республики в Минске, Национальной библиотеки Беларуси, Национального художественного музея, Мирского и Несвижского замков, Белорусского государственного цирка, Администрации Президента Республики Беларусь, Совета Республики и многих высших государственных и административных учреждений Беларуси...

Специальная мебель компании Специальная мебель компании
Специальная мебель компании Специальная мебель компании

«Бобруйскмебель» всегда считалось предприятием передовым и ориентированным на современные технологии, что позволяло ему даже в самые сложные времена оставаться успешным на белорусском рынке и за рубежом. Сегодня в его цехах работает оборудование ведущих европейских фирм: Weinig, IMA, Homag, SCM, Biesse, Italpresse, Ernst, Reihenbacher и ряда других. Компания прошла сертификацию по системе управления качеством ISO 9001-2009.

«Бобруйскмебель» – старейшее предприятие города (ОАО «ФанДОК» было образовано в 1929 г.), его история начинается в далеком 1924 году с открытия по адресу г. Бобруйск, ул. Шоссейная (компания располагается на этом месте и сейчас). Тогда оно носило название мебельной фабрики имени революционера Степана Халтурина. Впрочем, «фабрикой» назвать данное производство можно с большой натяжкой: это была небольшая мастерская с тремя отделениями: столярным, механическим и обойным, в которых работало всего 45 человек. Но с каждым годом предприятие росло и расширяло ассортимент выпускаемой продукции.

Во время Великой Отечественной войны фабрика сменила профиль и выпускала продукцию оборонного назначения. Однако к концу 1944 г. тут уже были восстановлены машинный, сушильный, сборочный и отделочный цеха, а также механическая мастерская. В 1945 г. на предприятии уже трудилось 258 работников, которые сумели к 1949 г. восстановить довоенный уровень производства мебели. Начиная с 50-х годов и вплоть до распада Союза предприятие удерживало лидирующие позиции в отрасли.

Время коренных перемен в истории компании приходится на 70-е годы. В это время фабрика стала филиалом ПДО «Бобруйскдрев», была проведена модернизация. На смену изношенному, морально устаревшему оборудованию пришли высокопроизводительные немецкие станки. К 1973 г. здесь заработало 9 конвейерно-поточных линий, 19 полуавтоматов, было внедрено 5 новых технологических процессов, полностью механизированы три участка. Объем затрат на модернизацию составил 7,5 млн. USD в эквиваленте. В результате, благодаря применению прогрессивных методов производства, качество мебели значительно улучшилось.

Первый обрабатывающий станок предприятия – Zuckerman 1989 года – работает и сегодня
В цехе фасадов предприятия
Здание заводоуправления

С развалом СССР началась самостоятельная история предприятия. В 1990 г. было создано Бобруйское производственное мебельное объединение «Бобруйскмебель». В это же время начали строить фабрики корпусной и мягкой мебели, которые были возведены в 1994 г. Эта стройка стала первым самостоятельным шагом компании. В апреле 1992 г. БПМО «Бобруйскмебель» приватизируется, все его имущество становится собственностью коллектива. Название предприятия меняется на «Народное объединение «Бобруйскмебель». С 15 мая 2000 г. компания преобразовывается в ЗАО «Бобруйскмебель».

Изучая материалы, опубликованные в сети Интернет, можно увидеть дальнейшие шаги предприятия по совершенствованию своего производства, узнать о его удачах и невзгодах. В 1998 г. один из котлов в заводской котельной, который раньше работал на мазуте, а затем на газе, переоборудовали для использования отходов деревообработки. Это позволило в весенне-летне-осенний сезон полностью обеспечить потребности производства и даже подачу горячей воды и тепла в общежитие, городскую поликлинику, отдел УВД и другие организации. В 2009 г. котел сэкономил предприятию почти миллиард рублей. Тогда же здесь появилось свое щепохранилище, был расширен топливный склад…

Предприятие постоянно инвестировало и в развитие своего производства. Например, в 2009 г. на фабрике мягкой мебели был открыт участок по резке поролона, а также приобретена современная линия с ЧПУ фирмы Holzma для раскроя плитных материалов…

Однако начавшийся кризис не минул и «Бобруйскмебель». В этих условиях предприятию пришлось искать новые способы реализации продукции. К примеру, год назад фирменные магазины компании предоставляли рассрочку на мебель; покупатели, которые выплачивали сразу всю сумму покупки, получали скидку.

И еще прозвучало на страницах республиканской прессы и во всемирной паутине: «Наше предприятие первым в республике вышло на европейский рынок», – рассказывал на страницах регионального издания «Коммерческий курьер» 12.09.2007 генеральный директор ЗАО «Бобруйскмебель» Александр Сергеевич Непогодин. «Контракты на поставку мебели в ФРГ нами были заключены еще в 1987 г.». «Франция, Германия, Великобритания, страны СНГ – вот наши основные экспортные направления», – отмечал он в интервью газете «Вечерний Бобруйск» в 2009 г.

А вот как прозвучал его комментарий к статье в газете «Беларусь сегодня» от 11.12.2012: «Нашей деревообработке все сложнее конкурировать с соседями. Недавно разорвал последний контракт с партнером из дальнего зарубежья. Причина – мы не проходим там по цене. В какой-то степени экономическую ситуацию спасает сотрудничество с россиянами. В 90-е в России были разрушены заводы, выпускающие мебель из натуральной древесины. В основном местные производители сейчас предлагают потребителю мебель из ламинированной ДСП. Те же, кто хочет иметь изделия более качественные, из натуральной древесины, покупают нашу продукцию. Но цены у нас растут. Снизить их мы не можем из-за увеличивающейся стоимости затрат. Выход – в модернизации, которая позволит уменьшить затраты и удешевить продукцию. Поставить одни станки мало. Надо, чтобы на них работали квалифицированные люди. Но в отрасли наблюдается отток кадров. Люди уходят в поисках большего заработка... »

Так в каком же положении ЗАО «Бобруйскмебель» сегодня? С этим вопросом мы и приехали на предприятие в середине февраля. Кроме того, нам хотелось посмотреть в работе новый участок, оснащенный оборудованием известной немецкой компании Weinig, и узнать, насколько запуск современных станков повлиял на технологию производства.

 

Интервью с генеральным директором ЗАО «Бобруйскмебель» Александром Сергеевичем Непогодиным

Как работает в нынешнее время ЗАО «Бобруйскмебель»? Сколько сотрудников?

«Начнем с численности. В настоящее время у нас трудится 1.050 человек, но не все они заняты на производстве. В штате предприятия – сотрудники трех фирменных магазинов, транспортного цеха, котельной, столовой и обслуживающий персонал. В «золотые» годы (в конце 1980-х – начале 1990-х гг.) у нас работало до 2.500 человек, но это была другая страна и другой рынок.

Теперь о ситуации. Я считаю, что производство мебели – один из самых тяжелых видов деятельности. Особенно, если речь идет о качественной натуральной мебели.

Мы гордимся уникальными изделиями, которые изготавливаем под заказ. За последние 8 лет поставили стилизованную под образцы XVI-XVII вв. мебель в Несвижский и Мирский замки, в стиле XVIII в. – во дворец князя Потемкина в Кричеве. Мы создали интерьеры Дворца Республики, Совета Республики и ряда залов Национальной библиотеки в Минске, суда ЕврАзЭС, пятизвездочного отеля «Европа» в Минске и Национального цирка. Выпускаем продукцию для государственных учреждений высшего эшелона, судов, церквей, государственных и частных предприятий.

Сегодня мы полностью убедились, что наше предприятие выстояло и движется вперед только за счет того, что Россия мало производит мебели из массивной древесины. Два года назад, когда мы боролись за каждый экспортный контракт в страны Западной Европы, судьба свела меня на выставке в Кельне с Сергеем Александровичем Авдеевым, генеральным директором крупной российской мебельной фабрики «Дятьково». В разговоре я спросил его: «Сколько вы поставляете мебели в Западную Европу»? И получил неожиданный ответ: «А зачем мне это надо?».

И действительно, подумал я, с чего пытаться выполнять на нашем, далеко не новом оборудовании, все их требования и стандарты? Сегодня все российские предприятия с их гигантскими производственными мощностями не могут заполнить и 40% местного рынка. А крупные белорусские мебельные компании, как правильно сказал Александр Григорьевич Лукашенко, только за счет того, что у нас есть сырье и технология обработки массива, могут изготавливать достойную мебель из натуральной древесины для России и стран ближнего зарубежья. Воспроизвести, например, модели итальянского дизайнера и наладить производство из ламината – дело трудное, но возможное. А вот чтобы создать технологию выпуска мебели из массива, нужен колоссальный опыт, научные знания, профессиональные технологи и специалисты, рабочие династии. Это же не кусок плиты, ее надо разработать, создать надежную конструкцию, вложить душу. И надо сказать громадное спасибо всем тем, кто сохранил «Молодечномебель», «Гомельдрев», «Пинскдрев» и «Бобруйскмебель» – четыре самых крупных предприятия в республике, которые выпускают мебель из натуральной древесины. Это – Мебельщики с большой буквы. Производители мебели из ламината – не мебельщики, а, скорее, менеджеры. И не только мне это понятно: когда возникает заказ на уровне концерна или правительства по мебели наивысшего класса, то его выполняют те же «Пинскдрев», «Бобруйскмебель» и «Гомельдрев».

К сожалению, у нас в стране пока многие не понимают ценности натуральной мебели и того, что она должна стоить значительно дороже плитной. Ведь для изготовлении эксклюзивных изделий из дуба мы используем древесину, которая росла 200-300 лет. Вот в России многие люди не хотят покупать заменители, а хотят обустраивать свое жилье изделиями из натуральных материалов и всегда с удовольствием покупают нашу продукцию, которая занимает нишу своего класса. Кстати, хороший продавец в магазине, который может объяснить покупателям достоинства и недостатки той или иной мебели, у нас ценится на вес золота…

Исходя из всего этого, я убежден: в свое время мы поступили правильно, отказавшись от попыток перевести наше производство на дешевые ламинированные материалы и сохранив крупносерийное производство вместе с цехом по изготовлению специальной мебели.

Как вы узнали о фирме «ХольцИнТех», представляющей группу Weinig в Беларуси?

А с этих станков в свое время Бобруйскмебель начало знакомство с оборудованием группы Weinig
 А с этих станков в свое время Бобруйскмебель начало знакомство с оборудованием группы Weinig

«С Михаилом Васильевичем Шаньгиным, учредителем ИП «ХольцИнТех», которое представляет фирму Weinig, мы познакомились в 2008 г. Тогда у нас была сложная ситуация по продольно-фрезерному оборудованию. Два станка, которые у нас были – французский и старый Weinig Profimat, выпущенный в середине 1980-х годов морально и физически устарели и не поддавались никакому ремонту. Встал вопрос покупки нового оборудования. На выставке в Минске я повстречал М.В. Шаньгина, и мы приобрели при его участии первый станок – Weinig Powermat, который работает у нас в первом цехе.

Сотрудничество с ИП «ХольцИнТех» с тех пор у нас завязалось плотное. В Западной Европе много хороших фирм, которые изготавливают качественное оборудование, но Weinig – это лидер в оборудовании для продольно-фрезерной обработки и изготовления разнообразных изделий, в том числе – и мебели из массивной древесины.

Тут следует отметить, что «Бобруйскмебель» – это закрытое акционерное общество, поэтому все оборудование мы приобретаем только на свои средства и не можем себе позволить сразу построить или купить все. Наша стратегия технического перевооружения заключается в приобретении только тех станков, в которых назрела насущная необходимость, или которые принесут максимальный эффект. В прошлом году, например, мы потратили на инвестиции в производство из собственных оборотных средств больше 2 млрд. рублей (свыше 200 тыс. евро) и купили установки Weinig, несколько единиц небольшого позиционного оборудования. В этом году – первый пятиосевой обрабатывающий центр фирмы Biesse.

По этим контрактам пришлось тесно сотрудничать с руководителями и сотрудниками «ХольцИнТех» и «Koimpex». Хочу отметить, что они работают хорошо. Их не надо спрашивать, дожидаться ответов: они сами предлагают различные варианты решения наших проблем, делают полный инжиниринг проекта, в процессе поставки переделывают станок с правой на левую загрузку и т.п. Все это очень важно, ведь любое техническое решение требует скрупулезного подхода и не застраховано от ошибки. «ХольцИнТех» работает досконально. Конечно, случались проблемы, например, с линией оптимизации. Но это сложное оборудование с электронной системой управления, да и все вопросы по ней были оперативно решены. Вот это меня и подкупает.

Три станка Weinig Group мы разместили на участке, где ранее у нас работали старые ленинградские сушильные камеры, очень неэффективные. Купили новые современные сушильные установки, а на освободившейся площадке поставили многопильный, продольно-фрезерный станки и линию оптимизации. Все это позволило высвободить более 20 рабочих – эффект приличный, – а затем убрать в цехе вторую смену. Это очень актуально для нас сегодня, потому что рабочей силы не хватает.

Но самое главное, что мы приобрели мобильность, т.к. изменили технологию. Если раньше какой-то типоразмер мебельной заготовки (обрезная доска или брусок) находился длительное время в камере (а дубовая заготовка толщиной 32 мм сохнет месяц – по миллиметру в день), и срок выхода готовой продукции был очень большим, то сегодня сушим необрезную доску и работаем уже с ней. Установив постав пил, который необходим для изготовления требуемого заказа, на многопильный станок Weinig Variorip, мы можем вырезать соответствующие доски и ламели. Эти заготовки далее строгаются на станке Weinig Unimat и поступают на автоматическую линию оптимизации и торцовки в мерные размеры – Weinig Opticut 200. Теперь то, на что еще недавно уходило до трех недель, например, набор заготовок длиной 1.700 мм, изготавливается комплексной линией Weinig в течение дня и даже быстрее. Оперативность стала просто потрясающей.

Увеличилась и экономия материала. Раньше как было: то нет заготовок нужной длины, то ширины или толщины. Для выполнения срочного заказа приходилось порой перестругивать и переклеивать детали. По потерям мы не вписывались в рамки даже советских нормативов. И, переходя на сушку необрезного материала, боялись, что нам не хватит объема камер. Но нет – выход заготовок увеличился на 20%. И цифра эта не окончательная. Я думаю, скоро будет еще больше. У нас никогда раньше не было таких запасов сухих обрезных пиломатериалов, из которых можно склеить любой мебельный щит и выпустить нужную заготовку. Да и сам склад был заполнен неликвидами. Теперь мастер на неделю вперед может планировать работу цеха. Эта мобильность помогает нам оперативно выпускать спецмебель, а ведь еще год назад приходилось отказывать клиентам из-за отсутствия заготовок нужных размеров, либо переделывать имеющиеся и терять до 50% древесины ценных пород.

И это лишь часть дипломов и наград предприятия

Лотос Валенсия 
 Элбург  Эльза
Элбург  Цезарь 
Эвелина  Ричард 
Форум  

Сегодня даже небольшие обрезки от торцовки в размер у нас поступают в цех мебельного щита, там стоит старая линия Weinig Supra, и из них делают клееные ламели.

Экономим мы теперь и с помощью комплекса оборудования с многопильным станком Weinig Variorip. Благодаря цепной гусеничной подаче и жесткому прижиму, он позволяет пилить очень точно. И если до этого мы давали припуск на строжку до 5 мм с каждой стороны, то сейчас пилим чистовую по ширине заготовку и сразу пускаем ее в обработку. Это дало возможность увеличить коэффициент выхода с распила доски, завозить и пилить меньше дуба. И это никак не сказалось на объеме производства.

Скажу откровенно: я очень доволен работой нового оборудования. Станки очень надежные, простые в эксплуатации, доступные для наших работников и не создают сложностей на производстве. Мы получили огромнейший эффект от их запуска. Сейчас и участок мебельного щита мы перевели в одну смену. Мечтаем сюда купить новый современный пресс – он снимет все проблемы и обеспечит меньшее потребление электроэнергии.

А какой результат от работы автоматической линии торцевания и оптимизации Weinig Opticut 200 на вашем предприятии?

«До запуска линии на участке торцовки эксплуатировались 3 станка педального типа, где пила автоматически выскакивала и торцевала заготовки. Оборудование было старое и «добитое», поэтому давно стоял вопрос о его замене. К тому же, на этих станках трудились люди с низкой квалификацией. Соответственно, при работе с древесиной ценных пород, например, с дубом, много материала шло в отходы, да и травмы были. Торцовочные станки обслуживали 6 рабочих в 2 смены. Итого, 12 человек. Прибавьте к ним и тех, кто выполнял укладку: 12 женщин. Весь этот коллектив заменили сегодня 5 человек, которые работают на линии торцевания и оптимизации. Причем, участок теперь работает в одну смену. На автоматической линии торцевания и оптимизации сегодня работают люди, которые по уровню технических знаний приближаются к технологам: мы смогли набрать толковых сотрудников и обучить их. Благодаря увеличению зарплаты, исчезла текучесть кадров.

Такой удачный пример оказался заразительным. Мы начали совершенствовать работу лесопильного цеха, где эксплуатируются 3 ленточнопильные установки: немецкая Serra и две словенские Mebor. Внедрение новой технологии работы, когда выпиленный необрезной материал сразу торцуется пополам и укладывается в штабель, позволило нам также перейти к односменному режиму, а зарплата работников при этом увеличилась почти в 2 раза. Затем мы смогли отказаться на других участках от двух вентиляторов мощностью по 30 кВт, одного мастера, водителя погрузчика, двух заточников пил – в настоящее время приходится экономить на каждом…

Догнать западные фирмы в системе производства мы, конечно, не сможем. Но что-то перенять у них и научиться – просто обязаны. Поэтому дружба с ними – залог движения вперед. Мы не ставим перед собой каких-то глобальных задач, понимаем реальность и твердо стоим на земле. А вот наших работников иногда приходится заставлять внедрять новые технологии и доказывать им преимущества современных подходов. Сложно сломать старое представление о том, что на каждого рабочего надо 2 технолога и 3 учетчика – эти стереотипы десятилетиями закладывались в их головы. На предприятиях Германии я видел, как можно работать по-иному: эффективнее, производительнее. И к этому надо стремиться».

Что является главной задачей для «Бобруйскмебель»?

«Главное, что требуется предприятию – это рынки сбыта. Сегодня за них идет жесточайшая борьба. Нам самим приходится искать заказы, поэтому рады каждому покупателю, постоянно проводим «День клиента». Будут продажи – будут у предприятия деньги и идеи. Только стабильная выручка позволит ускорить модернизацию производства.

А главная задача руководителя, конечно, заключается в том, чтобы все на предприятии работали с максимальным кпд».

Пожалуйста, немного о себе. Сколько лет вы работаете на предприятии?

Почти всю жизнь. Здесь работал мой отец Сергей Петрович. В конце 60-х он пошел на преподавательскую работу – училище им. А.Е. Ларина, Бобруйский лесотехникум, предмет – конструирование мебели. Его старший брат Анатолий Петрович занимал должность парторга и заместителя директора, да и всей родни не перечислишь… В те годы мебельщики были элитой промышленности.

Я выпускник Бобруйского лесотехникума, чем очень горжусь. Служба в СА, начал работать простым рабочим, учеба в Технологическом институте заочно, и путь: мастер, старший мастер, начальник цеха (около 10 лет), начальник производственного отдела, директор лесопильного участка, директор фабрики мягкой мебели … с декабря 2004 года – на этой работе. Стаж – 32-й год!

Александр Сергеевич с гордостью показал нам образцы выпускаемой мебели и награды предприятия: «Вот наш актовый зал, оформленный собственной мебелью в 1997 г., и зал заседаний с уникальным столом. В резиденции Президента есть Белый зал, так вот там стоит аналогичный стол, это его прототип. Недавно мы оформили зал заседаний в Комитете Госконтроля Беларуси, Следственном комитете – работы много.

А здесь наши награды. На выставке «Мебель» в Минске мы с 2005 г. неизменно завоевываем первое место за архитектурно-художественное оформление стенда. По итогам 2011 г. ЗАО «Бобруйскмебель» было признано лучшим предприятием концерна «Беллесбумпром». В 2008 и 2010 гг. мы занимали вторые места среди предприятий Бобруйска. А ведь это мощный промышленный город...».

 

Логотип компании БобруйскМебель

ЗАО «Бобруйскмебель»
Беларусь, 213805, г. Бобруйск
ул. Новошоссейная, 2
Приемная: +375 (225) 47-48-13,
Факс: +375 (225) 47-47-86
Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
www.bobruiskmebel.by

 

Логотип компании HolzInTech

HolzInTech
Беларусь, 220015, г. Минск
ул. Одоевского 115а, оф. 271

Тел.: +(375 17) 393-50-11
Факс
: +(375 17) 393-50-12
E-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

www.holz.by

Вы здесь: Главная страница Все материалы Новости предприятий «Бобруйскмебель»: модернизация технологии (часть 1)