SCM Group: ЧЕТЫРЕ ТЫСЯЧИ «СПАСИБО» (часть 1)

  • Печать

«The Home Event» – домашняя выставка SCM Group – проходила в течение 6 дней, с 10 по 15 апреля, и закончилась с рекордным результатом: на ней побывало 4.000 посетителей из 57 стран: клиентов, дилеров и партнеров. Более 80 технологических решений было представлено в выставочном зале головного предприятия в Римини и на заводах в Тьене, 4 производственных подразделения компании демонстрировали новинки оборудования на общей площади 80.000 м2. А еще работали четыре постоянных технологических тематических тура: «Мебельный», «Деревянное домостроение», «Окна и изделия из массива» и «Изготовление мебели на заказ». Добавьте ко всему этому возможность посещения Миланского мебельного салона и 2.000 поездок, организованных для прибывших гостей – и вы получите лишь сухие, но впечатляющие цифры прошедшего мероприятия.

Участники тура из Российской Федерации на головном заводе SCM

Радушные хозяева, похоже, и сами были поражены таким высоким интересом к своему оборудованию. «Успех превзошел наши самые смелые ожидания», – прокомментировал результаты The Home Event г-н Андреа Аурели (Andrea Aureli), член правления и генеральный директор группы SCM. «Мы думали, что приедет две тысячи гостей, однако, посетителей было в два раза больше! Это реальное достижение: ведь мы стремились показать свою группу компаний и продемонстрировать результаты долгого и интенсивного процесса реорганизации нашего бизнеса, а также свое желание смотреть в будущее с оптимизмом. И сделали это. Римини, Вилла Веруккьо, Тьене стали настоящим путешествием на различные технологические площадки SCM Group. Мы показали, как много технологий и решений мы можем предложить для всех областей деревообработки. И это доказывает наши самые серьезные намерения продолжать совершенствоваться во всем мире».

После выставки каждый из посетителей получил личное благодарственное письмо генеральных директоров концерна г-на Андреа Аурели и г-на Джиованни Джеммани, которое так и начиналось: «4.000 раз «спасибо»! (WN)

Мне заключительный день пребывания в Италии запомнился своим особым колоритом. Нам пришлось много ездить по востоку и северу страны, где преобладали два цвета: зеленый – сочной весенней травы, редких деревьев и небольших рощиц на равнине, а также лесов, поднимающихся по склонам холмов и гор; и белый – выжженного солнцем неба, высушенной пашни, известняка на склонах, барашков волн и белых домов в городах. Так вот, в день отъезда по обочинам дорог, как-то разом заалели маки, добавив последнюю краску флага Италии. Подумалось: может так страна провожает приезжих из России и Беларуси?

А когда под фюзеляжем самолета в дымке утонули окрестности Милана, пришло время задать себе вопрос: что же мы видели за прошедшие три дня?

В нашем VIP-туре принимали участие 28 человек, большинство из которых – руководители крупнейших мебельных предприятий России: «Катюша», «MrDoors», «Севзапмебель», «Славянская мебель», «Dana», «Спутник стиль», «Альфа-Пик» и других. Поэтому предложенная нам программа знакомства с концерном несколько отличалась от стандартной. Сегодня мы остановимся на самом насыщенном дне поездки и познакомимся с двумя итальянскими мебельными фабриками, расположенными южнее Римини (это посещение организовывали и комментировали г-н Вильмо Фратарканжели (Vilmo Fratarcangeli), региональный менеджер компании SCM – Gabbiani, и Борис Чернышев, глава представительства SCM Group в странах СНГ), а также с новинками, отдельными цехами и подразделениями головного завода SCM в Римини.


 

Предприятие мебельных деталей Lomar Pref (Urbino)

В чем отличие линии на основе Morbidelli Author 924
от линии на основе Morbidelli Powerflex?

«Компания Lomar Pref – крупнейшее отраслевое предприятие во всей провинции Пезаро-э-Урбино, которое специализируется только на раскрое, присадке и кромкооблицовке, т.е. на выпуске полуфабрикатов – мебельных панелей. Это современная, крупная, автоматизированная фабрика, на которой трудится всего лишь 50 человек. Производство работает в три смены, средняя дневная производительность составляет порядка 40-50 тыс. панелей или примерно 15.000 м2. В своем новом здании компания работает 5-й год, а в целом на рынке она известна уже 25 лет и имеет ряд подобных предприятий по стране.

Один из цехов предприятия Lomar Pref, справа расположена линия SCM

Lomar Pref работает по заказам гигантов итальянской мебельной промышленности: в первую очередь – известнейшей фирмы кухонной мебели Scavolini, а также для итальянских аналогов Ikea – сетей Mercatone Uno и Mondo Convinienza. Поэтому, чтобы предлагать массовую и дешевую продукцию, а также быть конкурентной, эта компания должна выпускать огромные объемы и иметь очень высокий уровень автоматизации.

 

Элементы линии на основе Morbidelli Author 924
Элементы линии на основе Morbidelli Author 924
Элементы линии на основе Morbidelli Author 924
Элементы линии на основе Morbidelli Author 924

К 2008 г. на данном предприятии работало две линии. Первая – сверлильно-присадочная с ЧПУ, проходного типа на основе двух станков Morbidelli Zenith. Вторая – на основе двух высокопроизводительных сверлильных центров проходного типа с ЧПУ Morbidelli Author 924, которые применяются для общей фрезерной обработки панелей и, в частности, для продольной обработки спинок элементов мебели. Во время разразившегося кризиса на предприятии сильно изменилась структура заказов при практически не изменившемся объеме – произошло уменьшение количества деталей в каждой партии. Линия на основе двух Zenith до 45-50% времени простаивала, т.к. ее приходилось долго настраивать. А на линию с Author 924 серьезно увеличилась нагрузка.

В результате руководством фабрики было принято решение приобрести новую линию на базе 2-х центров Morbidelli Powerflex, станков другого ценового класса, еще более гибких к количеству деталей в партии. Это сократило временя перенастройки между партиями: ведь хотя обе эти машины Morbidelli с ЧПУ и с независимыми шпинделями, станок Author 924 перестраивается с партии на партию изделий максимум за 50 с, а Powerflex – за 10 с. Кроме того, максимальное количество независимых шпинделей у Author – 330, а у Powerflex – до 700.

Первый станок – это эпохальная и лучшая в мире присадочная машина с 2000-х годов и по сегодняшний день. А Powerflex, производство которого началось 4 года назад, фактически стал новым стандартом гибкого производственного процесса уже этого десятилетия. Эти станки отличаются по классу производительности: Author – до 18, и Powerflex – до 30 деталей в минуту...

Линия на основе центров Morbidelli Powerflex

Закономерен вопрос: почему в каждой линии установлено по 2 центра? Опять же – для увеличения производительности. Дело в том, что сложные карты присадки здесь разносят на два этапа: что-то делают на первой машине, остальное – на второй, куда деталь может поступать через переворотную станцию и другую систему автоматизации. Конечно, такие машины без подобных устройств просто невозможно эксплуатировать – загрузить и разгрузить до 25 деталей в минуту невозможно в принципе.

Элементы линии Morbidelli Powerflex

Еще одно отличие Powerflex от 924-й машины состоит в наличии у него системы контроля деталей. Например, Author 924 не делает отличия между форматированной или неформатированной панелью. Powerflex же считывает по трем измерениям каждую деталь, и если ее размеры отличаются в пределах допуска, то он вносит соответствующие изменения в присадку, уменьшая вероятность брака. Кроме того, у последнего станка более точное сверление, которое производится на 8.000 об./мин. И еще одна особенность Powerflex – станок с помощью фотоэлементов может определить, если один из его шпинделей не работает или у него сломалось сверло.

В итоге можно отметить: если Author 924 за свои 15 лет производства ничуть не потерял своей актуальности, то у Powerflex имеется абсолютно все, что применяется в современной мировой присадке. По цене они, конечно, отличаются: 500.000 против 800.000-1.200.000 евро у Powerflex, в зависимости от конфигурации машины.

Поэтому сегодня каждый выбирает машину на свое производство исходя из конкретных задач. К примеру, если для Author 924 оптимальная величина партии составляет 40-200 деталей, то для Powerflex она может начинаться с 10-20. И при других производных, таких как партийность и разные карты присадки, отдельные решения могут быть как в пользу первого, так и второго станка.

Элементы линии Morbidelli Powerflex

На входе в каждую линию стоят 2 станции загрузки, чтобы обеспечивать постоянный цикл работы, без простоев или перерывов. Станции разворота и переворота панели (здесь они рассчитаны на работу с деталями шириной до 1 м, но могут быть и больше – до 1,5 м). И, что еще важно – Author 924 сверлит панели только сверху и сбоку, а Powerflex со всех сторон.

В нашей проходной линии, где работает машина 924, перенастройка независимых сверлильных шпинделей осуществляется максимум за 50 секунд и ее производительность – до 18 деталей в минуту. Это главное отличие от всех присадочных центров конкурентов. У них производительность значительно ниже – 1-2 детали в минуту. Поэтому концепция этих станков и линий на их основе до сих пор не потеряла актуальности для крупных предприятий, и мы продаем станки 924-й серии до сих пор так же активно, как и ранее.

На линии, где установлен Powerflex (ранее здесь работали станки Zenith), раньше выпускали партии по 2.000 деталей, а сейчас, в среднем, по 50. Но объемы производства остались такими же, как были. Поэтому две производительные машины, способные осуществлять сверление со всех сторон, легко справляются со своими задачами. В них нет никаких ручных настроек, все функции выполняются автоматически. Нет и станций переворота – лишь система горизонтального разворота панелей на входе. Здесь же стоит система автоматического выравнивания деталей перед попаданием в станок.

Сейчас вы видите перестройку линии. Здесь абсолютно все элементы перемещаются отдельно, на своих сервоприводах, т.е. единовременно происходит перенастройка всех рабочих столов. На выходе линии имеется участок установки шкантов и система очистки деталей».


 

Мебельная фабрика Ferri Mobili (San Clemente)

Гибкий автоматизированный участок раскроя

 «Эта компания выпускает детскую мебель. Специфика такого производства – очень большая номенклатура изделий и широчайшая палитра цветов. Здесь мы увидим еще одно техническое решение SCM Group – крупный автоматизированный склад полноформатных ламинированных плит с общей площадью 60х20 м, совмещенный с системой гибкого раскроя деталей.

Общий вид гибкого участка раскроя (справа) на фабрике Ferri Mobili

В зону загрузки склада регулярно приезжают большегрузные автомобили, из них выгружают материал в 4 зоны, в соответствии с определенной логикой, которую вы видите на экране монитора – плиты определенного цвета и размера укладываются на одну из станций или участков на складе.

Рабочий обслуживает линию

Обслуживают участок два интегрированных портальных загрузчика, которые поддерживают непрерывный цикл работы. Первый портальный загрузчик берет из загрузочной зоны и перемещает плиты в первую зону склада. А второй – поднимает необходимые плиты из первой зоны и укладывает их в специальный нестинговый раскроечный центр компании Gabbiani с двумя независимыми обрабатывающими агрегатами. Дело в том, что пила не может обеспечить такую точность как нестинг с помощью фрезерования. Обрабатывающий центр всегда точнее, чем раскроечный. И еще одно: данный станок может изготавливать криволинейные детали, что невозможно на пильном центре. Это неоспоримое достоинство гибкого производства. Машина находится в конце склада и полностью интегрирована в циклы работы автоматического склада.

На фабрике Ferri Mobili, как правило, изготавливают индивидуальные панели – одна отличная от другой. В среднем, производительность составляет около 1.250 деталей в смену (обычно за это время используется 300 схем раскроя, в каждой – 4-5 деталей). Т.е. предприятие работает под заказ и представляет собой максимально гибкое производство. Всем автоматическим складом и участком раскроя управляет один человек.

Рабочий орган одного из портальных загрузчиков

Внутри склада находятся не только полноформатные плиты, но и все деловые обрезки, которые также используются при производстве панелей. В системе управления задан определенный формат, обрезки ниже которого отправляются в утиль, а те, которые больше – возвращаются обратно, во вторичную обработку. Так как каждая плита или обрезок оснащается этикеткой, то после ее складирования система ЧПУ учитывает, где они находятся, и оптимально использует имеющийся материал с учетом его цвета, толщины и размера.

Сейчас мы находимся на участке, откуда идет загрузка обрезков внутрь склада. До этой зоны располагаются полноформатные материалы, затем находится участок, где складируются достаточно большие деловые обрезки. Вот загрузчик со специальной системой фиксации – здесь не используются вакуумные присоски (они бы не подняли полноформатную плиту). Деталь, которую он перемещает, будет уложена на подложную панель на входе раскроечного центра: технология нестинг, как вы знаете, подразумевает работу на подложке. После этого деталь вместе с подложкой с помощью специальных захватов перемещается в зону обработки.

Образцы продукции, выпускаемой на автоматизированном участке раскроя

Сама машина представляет собой 2 портала, на каждом из которых установлены фрезерные головки (хотя обычно нестинг осуществляется одной). После того, как он закончил схему раскроя, один портал зажимает обработанную деталь и разгружает этот пакет, а второй, одновременно, едет в зону загрузки и берет следующую подложку и деталь, и операция раскроя осуществляется вновь. Таким образом, применение двух порталов существенно увеличивает производительность центра. Готовые панели попадают в зону разгрузки.

На выходе с участка раскроя деталь переворачивают и на нее наклеивают еще одну этикетку – для последующей присадки. После завершения сверления отклеивают и первую, и вторую. Для них используют специальный, легко удаляемый клей.

Подобная автоматизированная линия раскроя SCM стоит примерно 1.5 млн. евро»…


Головной завод SCM Group (Rimini)

The Home Event. Экскурсия по заводу и технические новинки SCM

 Экскурсию по залам экспозиции The Home Event в Римини для нас проводили г-н Лука Бергантини (Luca Bergantini), региональный менеджер компании SCM, Даниэле Паскуини (Daniele Pasquini), отвечающий за классические позиционные станки компании SCM и Minimax, Павел Силяков, ведущий специалист представительства SCM Group в странах СНГ и Андрей Терещенко, технический директор ООО «Зебравуд» – официального представителя SCM в Республике Беларусь.

 Слева направо: Даниэле Паскуини, Лука Бергантини и Павел Силяков

«В демонстрационном зале головного предприятия в Римини представлен спектр выпускаемого оборудования, который дополняет станки, демонстрируемые на площадках, входящих в наш концерн заводов. Тут можно увидеть диапазон от классических позиционных станков до тяжелых обрабатывающих центров с большим перемещением по оси Z. Здание головного завода было построено в 1952 г., и с тех пор в этих стенах мы конструируем, собираем, испытываем, а также отсюда отправляем клиентам наши станки.

Сейчас мы находимся в цехе сборки обрабатывающих центров с ЧПУ. Его производственные мощности позволяют на семи линиях изготавливать до 150 единиц оборудования в месяц. Компания SCM в свое время стала первой в Европе, которая внедрила поточную систему для сборки центров с ЧПУ, когда на перемещаемую станину станка постепенно устанавливаются все агрегаты и узлы (на производстве классических позиционных станков такая технология использовалась еще раньше).

В цехе сборки обрабатывающих центров с ЧПУ

Особенность нашего цеха заключается в том, что здесь, в линии, максимально приближенной к поточному производству, могут собираться станки с длиной станины до 12 м. Все обрабатывающие центры, которые вы видите здесь, уже проданы – каждый из них сделан под требования конкретного клиента. Возле любого станка можно заметить табличку с флагом страны, куда он будет поставлен, а также названием модели и наименованием заказчика. На каждом производственном участке соответствующий работник осуществляет монтаж тех или иных компонентов, после чего отражает в документации точность их регулировок и ставит свою подпись. Эта информация хранится в архиве, где всегда можно уточнить выставленные при сборке параметры.

Система комплектации дневного запаса деталей

Сейчас мы проходим склад комплектующих, который располагается между сборочными линиями, что позволяет экономить время на транспортировку деталей к местам их установки. Имеется здесь и автоматизированный склад компонентов небольших размеров, где комплектуется дневной запас всех необходимых деталей для конкретных участков сборочных линий. Данная система автоматизирована, и при необходимости сразу подает запрос в отдел закупок для приобретения компонентов, которые подходят к концу. Аналогичные автоматические склады имеются и в отделе запасных частей, где существенно экономят время на их поставку.

Olimpic k100

 Теперь мы остановимся на новинках, представленных на нашей домашней выставке. Отличительной особенностью кромкооблицовочного станка начального ценового уровня Olimpic k100 является узел регулируемой прифуговки, который обеспечивает съем материала глубиной 0,5-2 мм. Скорость подачи установки составляет 7 м/мин., вместимость клеевой ванны – 1 кг. Всего лишь несколько производителей в мире сегодня могут предложить станок с прифуговкой и подобной скоростью подачи в данном ценовом диапазоне. Olimpic k100 работает с тремя видами кромки, в т.ч. с полосовым материалом из древесины толщиной 0,4-5 мм.

Как отметил Андрей Терещенко, технический директор компании «Зебравуд»: «Станок уникален своими небольшими габаритами при полной функциональности (прифуговке, приклейке, торцевании, снятии свесов, циклевании, полировании) и рассчитан на клиентов, которым в первую очередь нужно качество приклейки кромки и надежность при небольших объемах заказов. Мы благодарны инженерной службе SCM за появление таких востребованных сегодня рынком моделей, как Olimpic k100, Olimpic e10 и Olimpic t20».

Olimpic k560

Следующая новинка – Olimpic k560 – так же, как и предыдущая модель, была представлена российским мебельщикам в нынешнем году на выставке в Краснодаре, неделю назад. Станок имеет скорость подачи 12-18 м/мин. и пульт управления (в базовой комплектации) с сенсорным экраном и русифицированным меню. Его узел прифуговки также может регулировать толщину съема материала, а вместимость клеевой ванны составляет 2,5 кг. Станок комплектуется узлами торцовки и снятия свесов по пласти. Далее установлен узел обгонки углов (скругления) который, как правило, применяется при работе с кромкой ПВХ или АБС толщиной 2 мм. За ним находится узел циклевки кромочного материала (снятия кинематической волны). За ними – узел клеевой цикли и полировальный агрегат.

Подробнее хотелось бы остановиться на узле обработки углов: это новая конструкция, позволяющая быстро заменять двигатели с установленным на них инструментом для формирования радиуса. Особенность данного агрегата заключается в том, что он может скруглять углы на втором проходе, а также выполнять функцию фрезерного узла по снятию свесов по пласти и торцу. При скруглении углов используется запатентованная система удаления отходов, кожух которой располагается непосредственно возле зоны обработки.Stefani Solution md

Далее расположен еще один новый кромкооблицовочный станок Stefani Solution md, который работает на скорости подачи до 25 м/мин. Он также укомплектован узлом прифуговки с возможностью подачи предварительно нарезанной кромки из массивных реек толщиной до 15 мм, с регулируемой величиной съема. Имеется и регулировка базирующего упора для подачи заготовки в зависимости от установленной величины съема. За упором установлен узел торцовки с линейным перемещением двигателей с дисковыми пилами. Его конструкция позволяет работать с маленьким расстоянием между подаваемыми заготовками – до 200 мм. При его работе обрезки реек из массива попадают в специальный поддон, который опорожняется раз в смену.

Узел обрезки реек Stefani Solution md

Затем установлен двухмоторный узел для снятия свесов реек из массива по пласти сверху и снизу, а также узел для работы с кромкой ПВХ либо АБС 0,4-2 мм с автоматической настройкой на ее толщину. Имеется и двухмоторный узел обработки углов на втором проходе с запатентованной системой удаления отходов и с возможностью быстрой замены двигателей с уже установленным инструментом. К нему опционально прилагается комплект для обработки тонкой кромки толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм, а также с фиксированным радиусом. Далее установлен индустриальный пазовальный агрегат, имеющий чугунную станину и возможность регулировки 0-180°, т.е. позволяющий осуществлять поворот двигателя для выборки паза по пласти, либо по торцу заготовки. Затем кромочная цикля для снятия кинематической волны после фрезерного узла, клеевая цикля, полировальный агрегат и промышленный фен. Станок также оснащен контейнером для предварительного сбора стружки после кромочной цикли.

Cyflex h810 

Сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Cyflex h810 уже демонстрировался в России на московской выставке Woodex 2013. От модели Cyflex h800 он отличается увеличенной скоростью перемещения по осям Х и Y – до 28 и 25 м/мин. соответственно, да и в целом станок быстрее на 40%. Также данный центр имеет оптимизированную карту присадки, которая в 90% случаев позволяет ему достичь производительности, сравнимой с показателем модели более высокого уровня – Cyflex f900. Пульт управления станком – с сенсорным экраном и возможностью импорта файлов из внешних программ оптимизаторов карт раскроя, таких как, например, Базис-Мебельщик и других.

Пульт управления Cyflex h810

Cyflex f900 – одна из самых популярных моделей на рынке СНГ. На нашей выставке мы демонстрируем ее с новым упором, программируемым по оси Y, по которому определяется начало заготовки. На предыдущей модели упор при подаче заготовки располагался внизу, и при работе с заготовками, которые имели выборку под плинтус, либо нелинейную поверхность, отсчет начала заготовки осуществлялся не совсем верно. Теперь программируемый по оси Y упор, который можно переставить на заданную величину, исключает возможность ошибки отсчета начала заготовок.

Cyflex f900

Особенностью Cyflex f900 по сравнению со станками других производителей является то, что сверление здесь происходит сверху, что позволяет скрыть разнотолщинность деталей, а кроме того предоставляет возможность обрабатывать заготовки со всех пяти сторон, в т.ч., и самого малого размера.

Tech z5

Переносной и основной пульты управления Tech z5

Сейчас мы подошли к уже известному всем обрабатывающему центру Tech z5, который осуществляет качественную пятиосевую обработку заготовок. Наибольшая высота заготовки при максимальной длине инструмента, установленного по оси Z, в данном станке может достигать 160 мм. Это новое поколение пятиосевых обрабатывающих центров в линейке SCM Group, оснащенное электрошпинделем мощностью12 кВт, системой охлаждения электрошпинделя и магазином для быстрой смены инструмента на 12 позиций. Его переносной пульт управления имеет сенсорный экран. Конечно же, есть возможность автоматического импорта файлов из сторонних программ, например, из AlfaCAM.

Me35

Среди станков начальной ценовой категории можно выделить кромкооблицовочный Me35, который на прошлой неделе также демонстрировался в Краснодаре. Его скорость подачи составляет 7 м/мин. Имеется торцовка, узел снятия свесов по пласти с высокочастотным двигателем, кромочная цикля и возможность установки либо клеевой цикли, либо полировального узла.

Новый дизайн станков серии Linvincibile впервые презентовался в нынешнем году на выставке Holz-Handwerk в Нюрнберге. Данные форматные станки сегодня получили новое устройство для угловых резов с возможностью выставления угла с компенсацией длины. Эта система запатентована SCM Group. Также на модели форматных станков Linvincibile и Nova может устанавливаться моторизованный параллельный упор с перемещением по шарико-винтовой паре.

Новая система компенсации длины в зависимости от угла наклона

На выставке мы показываем новый рейсмус S52 Elite S в линейке станков Minimax с шириной обработки до 520 мм. Он имеет 4 скорости подачи и строгальный вал диаметром 120 мм с четырьмя ножами. Новый фуговальный станок F52 Elite S также обрабатывает заготовки шириной до 520 мм.

Новый рейсмус S52 Elite S

Для рынка стран СНГ без сомнения будут очень интересны новые модели кромкооблицовочных станков, в т.ч. с узлом снятия свесов – Olimpic e10 и Olimpic t20 с ручной подачей и возможностью кромкооблицовки плит с радиусами. Они соответствуют той ценовой категории, которую так давно ждали наши мебельщики. Большинство новинок, о которых мы рассказываем, также будут демонстрироваться на выставке «Деревообработка-2014», которая состоится осенью этого года в Минске».

Olimpic t20

Нашу экскурсию продолжил Игорь Венславович, специалист представительства SCM Group в странах СНГ:

Игорь Венславович

«На выставке The Home Event компания СЧМ представила станок Stefani Solution с уникальной системой клеенанесения Panel Suit, которая позволяет интегрировать в одном агрегате 3 технологии кромкооблицовки. Это облицовка со стандартным клеем ЭВА, уникальная запатентованная технология Slim Line, когда полиуретановый клей наносится на саму кромку, а также лазерная кромкооблицовка. И все это в одном станке! Данная технология является ноу-хау компании SCM. Переход с одной технологии на другую составляет всего несколько секунд.

Stefani Solution

Станок Stefani Solution работает на скорости до 25 м/мин. и оснащен всеми необходимыми агрегатами – прифуговки, клеенанесения, прикатки, двухпозиционным магазином с автоматическим введением кромки в работу, 40-литровым баком клея ЭВА с автоматической подачей в рабочую зону и т.д. Он также укомплектован агрегатом нанесения защитной жидкости для деликатных кромок, узлом торцевания, черновой и чистовой фрезой для обработки продольных свесов кромки, четырехмоторным раундом, пазовальной пилой, двумя автоматическими комплектами циклей для снятия свесов после контурной обкатки и для снятия излишков клея, узлом полировки и узлом нанесения очищающей жидкости. Данная машина позволяет производить высококачественную мебель на высоких скоростях и в большом количестве. Как и все станки высшего класса компании SCM, он оснащен системой автоматической перенастройки на кромки различной толщины.

Uniflex HP

Отдельно остановлюсь на уникальном узле клеенанесения Slim Line, который разработан совместно с компанией Nordson и запатентован. За счет нанесения клея на кромку он позволяет достичь толщины клеевого шва порядка 0,07 мм. Разницу клеевого шва, выполненного по этой и лазерной технологии можно увидеть только под микроскопом. При этом узел Slim Line в 10 раз дешевле Laser Line».

Правда, что кухонные химические жидкости могут проникать в лазерный шов?

«Лазерный шов не всегда обеспечивает абсолютную герметичность, а если влага попадает в ДСП, то материал разбухает, после чего шов проявляется. Кроме того, кромочный материал – это пластик, а ДСП – это композитный материал. Их коэффициенты теплового расширения различны, и со временем шов проявляется неизбежно. Многие итальянские покупатели мебели с лазерной кромкой утверждают: через несколько лет эксплуатации разницы в качестве мебельных фасадов, выполненных с помощью различных технологий, практически нет. Она – разве что в цене процессов: лазерный агрегат стоит порядка 300.000 евро, т.е. больше, чем сам кромкооблицовочный станок. Да и стоимость применяемой в данной технологии кромки гораздо выше, чем обычной…

The Home Event в апогее

Также на нашей выставке компания SCM и Morbidelli представили свой знаменитый станок, не имеющий аналогов у конкурентов – Uniflex HP с новым пакетом опций. Уникальность станка обусловлена применением четырех подвижных сверлильных головок, которые производят двухрядную присадку двух деталей одновременно – сверху и снизу. Именно это и обеспечивает высокую производительность процесса. Например, деталь с 200 отверстиями станок изготавливает в течение 60 секунд. Фиксация панелей в месте присадки гарантирует высокую точность сверления – особенно при горизонтальной обработке – до 0,1 мм, а наличие 132 сверл еще больше повышает производительность. На выставке мы показываем эту машину в работе, когда она не только сверлит, пазует и фрезерует, но и осуществляет установку шкантов на финальном этапе. Ранее у нее такой функции не было».

Станки SCM Group позволяют изготавливать любые художественные изделия 

Вернувшись в центр выставочного зала компании SCM, мы опять погрузились в многоязычье и круговерть посетителей The Home Event. Здесь же, как обычно, демонстрировались художественные работы, которые постоянно украшают стенды SCM Group на выставках. Среди них деревянная статуя коня «Мир»: 5 м в длину и 3,6 м в высоту, изготовленная из орехового дерева одним из предприятий-партнеров концерна – Riva 1920 – на обрабатывающем центре SCM Routech Chronos HT. Эта скульптура весом в 2 тонны посвящена всем, кто не сдался, кто верит в свои способности и работает, не жалея себя. Также в нынешнем году SCM Group стала спонсором конкурса «Баррик, или третья жизнь дерева», организуемого реабилитационным центром San Patrignano, который предложил найти возможность вторичного использования для досок традиционных 225-литровых бочек, в которых выдерживаются престижные марки местных вин. Главная премия – SCM Technology for Design – была присуждена 11 апреля 2014 г. 22-летнему итальянскому дизайнеру Лука Порта за стол BRQ_T.

Стол BRQ_T

И еще одну приятную встречу подарил мне этот день на головном заводе концерна – с членом правления и генеральным директором группы SCM г-ном Альфрэдо Аурели, который поблагодарил за посещение домашней выставки и пожелал успеха всем посетителям из стран СНГ. Сам он выбрал свободную минутку, чтобы показать The Home Event внуку – Ланкранто, названному в честь своего отца. Запомните его: возможно, через годы именно он будет определять будущее SCM Group и мирового отраслевого машиностроения.

Г-н Альфрэдо Аурели с внуком