Woodworking News - Новости деревообработки - Стремление в будущее

Woodworking News - Новости деревообработки

Стремление в будущее

Логотип компании SoftformЛоготип компании IMAПрошлый номер WN мы начали с известия о том, что первый станок с лазерной технологией кромкооблицовки немецкой компании IMA Klessmann GmbH Holzbearbeitungssysteme на территории стран СНГ будет в середине октября поставлен в Беларусь на СП ООО «Софтформ». Сегодня мы продолжим эту тему и расскажем о работающем производстве (WN)

«Софтформ»: история и современность

Белорусско-чешское совместное предприятие «Софтформ», ООО, было основано в июле 1999 г. и начинало свою работу с создания элементов мебели и софтформинга. Сегодня оно находится в свободной экономической зоне Минска (микрорайон Шабаны) и использует льготный режим налогообложения, а также таможенные преференции для формирования выгодных отпускных цен, сохраняя высокое качество продукции.

Цех компании Softform
Зона позиционирования и форматной обработки станка IMA Novimat
Лазерный узел станка
Агрегат наклеивания кромки
Панель управления станка
Считывание штрих-кода детали на входе станка
Фуговальный агрегат
Узел KFA x 30
Агрегат для выборки пазов

В настоящее время «Софтформ» располагает производственными и складскими помещениями общей площадью 8.000 м2. Штат сотрудников – около 250 человек, у каждого из которых есть опыт работы в

Юрий Васильевич Вислоус
Игорь Васильевич Ходан у станка IMA Novimat

мебельной отрасли. Предприятие специализируется на производстве мебели для офисов и кабинетов руководителей, гостиных, спален, детских, мебели для кафе, зон отдыха и гостиниц, а также корпоративных проектов. За время работы компания зарекомендовала себя как надежный производитель качественной современной мебели. Около 87% ее продукции в настоящее время экспортируется в Россию и страны Европы, крупные заказы поступают из Чехии, Канады, Казахстана, Литвы и Латвии. Мебелью предприятия укомплектовано американское посольство в Берлине. Помимо прочих европейских проектов, компания выполняет заказ для комплектации гостиницы в Вене (причем, уже второй).

Объем реализации продукции фирмы в 2011 г. увеличился на 12% по сравнению с предыдущим годом, а это очень хороший показатель в нынешних условиях. С осени 2012 г. «Софтформ» начал изготавливать офисную мебель исключительно премиум-класса, что позволяет ему успешно конкурировать с ведущими мировыми мебельными брендами.

Производство оснащено высококлассным немецким оборудованием. В 2008 г. станочный парк предприятия был обновлен на 50%. Поставщики материалов – известные производители: Egger, Kronopol, Kronospan, Pfleiderer, Dollken, Hafele, Hettich (Австрия и Германия), Gamet, Miladesign, GTV (Польша), Валмакс (РФ), Poliplast (Италия). Продукцию компании отличает широкий спектр декоров и цветов. Применяемые толщины ДСП – от 18 до 38 мм, также используются плиты с сотовым наполнителем Eurolight и технология софтформинг. Система менеджмента качества «Софтформ» отвечает требованиям стандарта ISO 9001: 2008.

«Мы не стоим на месте и постоянно развиваемся», – подчеркнул в своем обращении к коллективу предприятия директор СП «Софтформ» Юрий Васильевич Вислоус. «Сейчас мы все делаем для того, чтобы через 5 лет наш «Софтформ» можно было уверенно назвать современной европейской компанией, реагирующей на изменяющийся рынок, с развитыми конкурентными преимуществами. Линейка коллекций в диапазоне «премиум», современные технологии, сниженный цикл производства заказов, развитая взаимовыгодная кооперация с западными предприятиями и управляемая сеть сбыта – это то, над чем мы работаем и к чему мы стремимся.

В ближайших планах – выход «Софтформ» на новые сегменты мебельного рынка: прихожие, гостиные, спальни, кухонные фасады и мебель для ванных комнат. Данная работа ведется для снижения сезонных колебаний загрузки предприятия и получения сбалансированного портфеля заказов. В то же время, целью является увеличение объемов выпуска при текущей линейке товарных позиций. Мы нарабатываем опыт создания коллекций, конкурентных на Западе, и стремимся к кооперации с западными фирмами для выхода на новые сегменты и рынки сбыта. В перспективе планируется создание холдинга для формирования собственной товаропроводящей сети, участия компании в больших проектах и реализации взаимовыгодной кооперации в пределах аффилированных (оказывающих влияние на деятельность) компаний.

А на повестке дня – введение в строй нового оборудования, аналогов которому нет в СНГ – запуск новой машины с лазерной приклейкой кромки. Совсем скоро нас ждет выход на рынок глянцевых фасадов для кухонь и создание новых конкурентных коллекций мебели. Кроме того, стартует программа обучения конструкторов работе с новым специализированным программным обеспечением».

«Как же вы стали первым в СНГ владельцем кромкооблицовочного станка, работающего по лазерной технологии?» – спросили мы у Юрия Васильевича

«Приобретая оборудование, мы всегда ставим вопрос следующим образом: оно должно быть производительнее и надежнее имеющегося, а самое главное, его работа должна обеспечиваться качественным сервисом. Компания IMA все эти показатели постоянно поддерживает на высоком уровне. И это мы знаем не понаслышке – наше сотрудничество началось еще 14 лет назад, в процессе оснащения предприятия первыми станками. Тогда-то мы и начали работать на кромко-облицовочных установках фирмы IMA.

А что касается лазерного станка, то впервые мы увидели его на выставке Ligna 2011. В то время он комплектовался только узлом лазерной приклейки кромки. Уже тогда мы задумывались о такой установке, которая делала бы невидимым клеевой шов и повышала качество фасадов и их визуальное восприятие. А когда затем мы узнали, что IMA оснастила свой новый станок еще и узлом полировки глянцевой кромки, то стрелка весов сместилась к принятию решения.

К тому же я считаю, что глянец и невидимый клеевой шов – это мировая тенденция. Ведь главными преимуществами такой отделки являются безупречный внешний вид, визуальная целостность поверхности плиты и кромки; высокая степень защиты от влаги и пара (полное отсутствие отслаивания и разбухания); долговечность, устойчивость к царапинам и истиранию и т.п. Современная цветовая палитра отделочных материалов предоставляет возможность реализации специальных заказов. Думаю, что лет через 10 мебель с высоким глянцем будет такой же классикой, как и шпонированная.

Мы давно планировали использовать новую технологию на нашем производстве – у нас уже были разработаны гостиные с глянцевыми фасадами. Конечно, внедрение новинок всегда сопряжено с риском, но если не идти на него – не будешь двигаться вперед».

Есть два способа формирования глянцевых поверхностей: нанесение ЛКМ или применение пленочного материала. Почему вы выбрали пленку?

«Со времени создания предприятия мы работаем с синтетическими материалами и покраской широко не занимались. Хотя на нашем предприятии в Гродно, которое производит деревянные стулья, используется именно технология нанесения ЛКМ. Но в Минске мы работаем с синтетикой, МДФ и ДСП. Поэтому я считаю лакокраску следующей темой, которую планируется развивать на новой площадке в поселке Привольный, что под Минском, где мы уже взяли участок, чтобы через 2 года построить следующую очередь производства.

Пока по кромкооблицовочным материалам для лазерной облицовки сотрудничаем с компаний Rehau, и эта совместная работа фирм «Софтформ» – IMA – Rehau, без сомнения, принесет свои результаты.

А то, что мы купили первый в странах СНГ кромкооблицовочный станок с лазерным узлом, я думаю, даст нам определенную фору перед остальными производителями мебели и мебельных деталей, и ее надо будет использовать».

Если не секрет, вам дали скидку за первый станок?

«Наверное, да. Хотя не все измеряется скидками и финансами: существуют и другие взаимоотношения. Поэтому все надо рассматривать в комплексе».

Каковы ваши впечатления от работы нового оборудования?

«Любая новая технология требует обучения и отладки. Вряд ли сразу после запуска станка все бывают довольны. Сегодня идет нормальная работа, возникают вопросы, какие-то элементы нас полностью устраивают, что-то – не очень, и над этим мы работаем совместно с IMA и Rehau, представители которых постоянно приезжают к нам. Наша задача – создать продукцию, близкую к совершенству и к нашим ожиданиям. Я думаю, что вместе мы добьемся этого».

«Приобретение станка IMA Novimat позволяет нам решить задачу вывода на рынок (в частности, Российской Федерации) высококачественной продукции, в том числе с высоким глянцем», – продолжил наш разговор уже непосредственно в цеху главный инженер СП ООО «Софтформ» Игорь Васильевич Ходан.

«Мы долго рассматривали различные модели аналогичного оборудования, в т.ч. производства Homag и SCM. Выбор был сделан в пользу компании IMA. Основанием для принятия окончательного решения стало то, что оборудование этой компании уже завоевало авторитет в мире и прекрасно зарекомендовало себя, у него хорошее соотношение «цена-качество». Но главным показателем для нас стал опыт эксплуатации обрабатывающих центров и кромкооблицовочных машин IMA на производстве: машины показали себя надежными и качественными.

Novimat применяет диодную лазерную систему LDM и производит мебельные детали с высоким глянцем с использованием кромки ПММА (полиметилметакрилатовая кромка, отличается особой стойкостью к слабым кислотам, растворам щелочей и солей, спиртам, воде, маслам, жирам, характеризуется высокой жесткостью и стойкостью в диапазоне температур до +90°С) толщиной 2 мм. Такая толщина позволяет производить полировку радиусных фасок. В нашем оборудовании используется лазерная система с проецированием лазерного луча на базе фокусирующих линз, а не отражающего лазерный луч зеркала, как предлагают конкуренты компании IMA. К тому же, сама система проецирования лазерного луча на кромочный материал с использованием отражающего зеркала в большой степени подвержена вибрации, и какой можно из этого получить результат – трудно себе представить.

Использование фокусирующих линз в оборудовании фирмы IMA дает огромные преимущества в простоте эксплуатации (в случае необходимости быстрого перехода с лазерной кромки на обычную с применением клея-расплава и наоборот), скорости перенастройки и точности проецирования лазерного луча при фокусировке на другую высоту кромки. И самое главное – это стабильность повторяемости и безупречное (бесшовное) качество наложения кромочного материала ПММА.

При изготовлении фасадов используется плитный материал Роlygloss и Асrуlux производства компании Niemann (Германия) и кромка Raukantex Laser Edge фирмы Rehau (Германия). Плиты МДФ Роlygloss тоже представляют собой одну из последних разработок немецкой компании: на их ламинированные поверхности при помощи прозрачного PUR клея наносится пленка polygloss.sr. После этого поверхность стабилизируется УФ-излучением и покрывается защитной пленкой. В результате она приобретает высокую износоустойчивость. Пригодность для использования материала в производстве мебели подтверждается сертификатом LGA.

Революционная кромочная система Raukantex Laser Edge не содержит клеевого материала. Специальный слой праймера гарантирует полное отсутствие отслаивания и разбухания, а также обеспечивает максимальную стойкость к теплу и влаге. Данная уникальная система обеспечивает бесшовное сцепление с плитой и цветовую идентичность.

Технология производства состоит из четырех этапов. На первом элементы внутренней стороны кромки (праймера) активизируются с помощью лазерной установки. На втором этапе их кинетическая энергия преобразуется в тепловую. Далее функциональный слой кромки плавится и кромка вваривается в плиту. Наконец, возникает плотное сцепление кромочной системы и плиты, дающее монолитный (целостный) внешний вид мебельных деталей и полную защиту плит от влаги.

Теперь рассмотрим некоторые особенности станка Novimat, который предназначен для работы с деталями с минимальной длиной 150 мм, минимальной шириной 65 мм, толщиной 8-60 мм. Главное техническое достоинство этого оборудования, которое нам очень нравиться, это то, что оно позволяет производить быструю переналадку для работы с различными плитными заготовками разных габаритов, в частности, толщин. Если стационарные машины требуют много времени для перемещения массивных агрегатов, то здесь специальное устройство за считанные секунды перемещает узел форматирования, упоры и т.д. Когда приходится, как у нас, выпускать детали мелкими партиями либо выполнять единичные заказы, это достоинство становится принципиальным.

Второе – станок позволяет обрабатывать детали как с применением клея-расплава, так и с помощью лазерного узла. И эти процессы обеспечивают бесшовное прилегание кромки.

Далее, станок обеспечивает формирование правильной геометрической формы плитной заготовки, т.е. углов, и параллельность сторон. Его узел форматирования выполнен очень продумано и качественно. В нем предусмотрены узлы двойной цикли и полировальные шайбы с твердым абразивным составом, что для нас очень важно, т.к. мы планируем выпускать детали с высоким глянцем. Причем, если в аналогичной установке производства Homag применяется жидкий состав, который распыляется и может попадать куда угодно, то посмотрите – кабина Novimat абсолютно чистая, обеспечивается культура производства, качество детали и не требуется дополнительная протирка и чистка.

В станке IMA максимально исключен человеческий фактор. Квалификация операторов, конечно, должна быть очень серьезной в плане ввода данных, программирования и считывания параметров деталей по штрих-кодам с помощью беспроводного сканера. Но, в принципе, не нужно очень четко позиционировать каждую деталь – она укладывается на стол с диагональными роликами, имеющими попутно перемещаемый боковой и поперечный упоры, которые начинают позиционирование детали. Далее она поступает на участок загрузки, где работает своя система упоров на сервоприводах. Все это значительно облегчает труд операторов – ведь на более ранних моделях Novimat приходилось очень плотно прижимать каждую деталь к направляющим, иначе невозможно было достичь ее правильной геометрии, и люди уставали при работе на высоких скоростях. На этом же оборудовании узел форматной обработки обеспечивает формирование всех углов и сторон.

Процесс форматирования очень интересен – в нем деталь прижимается не к центру станка, а к форматирующему устройству. С помощью алмазных фуговальных фрез происходит формирование параллельности первых двух сторон. Затем упоры перемещают деталь – и формируются параллельные 3 и 4 стороны. При этом вся механика узла форматной обработки основана не на применении шариково-винтовых пар, а на зубчатых ремнях, что позволяет осуществлять плавные перемещения на большие расстояния (до 2,5-3 м). Точность фугования обеспечивается позиционированием агрегата при помощи зубчатой рейки, а его жесткость – линейными подшипниками. В целом, вся конструкция станка тяжелая и мощная.

В установке предусмотрена быстрая переналадка при смене кромки или в зависимости от ее толщины – специальные фрезы с разными радиусами. За счет сервоприводов они перемещаются с одного на второй и третий радиус. Все это происходит в доли секунды. Мы даже проводили эксперимент – пока деталь доходит до середины станка, следующая заготовка, на которую будет клеиться кромка другой толщины, уже может подаваться в станок. Единственное – смена толщины, конечно, требует подъема балки – необходимо, чтобы предыдущая деталь полностью вышла из конвейера. Так же быстро и автоматически можно заменять и цвета кромки (в магазине предусмотрено размещение 12 рулонов).

Станок позволяет применять в качестве кромочного материала бумагу, пластик и шпон высотой 14-65 мм и толщиной 0,3-3 мм (максимальная толщина шпона – 1 мм). Качество работы лазерного узла нас впечатлило: на деталях нет отслоений и участков с неплотной приклейкой, а после остывания детали кромка отрывается с большим усилием, нежели приклеенная клеем-расплавом. Были проведены эксперименты, которые доказали высокие потребительские качества изделий: в частности, невозможность проникновения влаги и воды в центр плиты, что ранее приводило к отклеиванию кромки и разбуханию основы.

Сейчас, когда осуществляется отработка всей технологии, мы знакомимся с тонкостями, различными нюансами и вариантами наладки агрегатов: торцовочного – для снятия переднего и заднего свесов кромки, фрезерного – для формирования фаски, многопрофильного – для фрезерования четырех видов профиля, фрезерования по контуру с помощью копировально-фрезерного агрегата (KFA), циклевальных узлов и отдельных циклей, осциллирующих полировальных агрегатов, фрезерных – для выборки пазов… К примеру, в зависимости от плотности кромки при полировании требуется менять количество используемой пасты, усилие полировальных шайб, а также скорость их вращения. В данном случае, высокий глянец можно получать при заявленной скорости подачи до 20 м/мин. (если стандартную деталь с клеем-расплавом можно облицовывать кромкой на скорости до 30, то при лазерной приклейке пленки с высоким глянцем – до 20 м/мин).

Сейчас мы работаем над задачей по максимальной автоматизации операций загрузки-выгрузки. Заказаны подъемные столы, которые позволят работникам меньше времени и сил тратить на загрузку и выгрузку деталей. Здесь будут установлены гидравлические погрузчики, которые мы ранее уже применяли для работы со станками IMA.

Некоторые утверждают, что у вас возникнут проблемы с поставкой кромочного материала. Ведь «Софтформ» пока единственное в республике предприятие, которому требуются расходные материалы для лазерной кромко-облицовки…

Во-первых, наша служба снабжения и логистики начала проводить переговоры о поставке материала для работы очень давно, еще со времени заказа станка IMA. Во-вторых, для компаний Rehau и Dollken, которые производят кромку, наш заказ действительно стал пионерским и вызвал особое, внимательное к себе отношение. Они скрупулезно относятся к нему, приезжают к нам на производство, подбирают цвета и текстуру материала, быстро и четко реагируют на замечания. Ведь лазерные технологии применяются в Европе давно, и все заинтересованы в их распространении в странах СНГ.

У нас же пока, как я говорил, идет процесс отладки и изучения возможностей станка. Ведь в нем применяется сразу несколько технологий – это форматирование, лазерная приклейка и высокий глянец – в этом вся сложность. Пока проблем нет, надеемся, что и не будет. Образцы нашей продукции в ноябре мы представим на выставке «Мебель» в Москве. Очень надеемся, что после нее у нас появятся партнеры, которым потребуется продукция «Софтформ».

В статье были использованы материалы журнала

СП «Софтформ» - Softform Lifetime