Woodworking News - Новости деревообработки

Производительность, гибкость и дизайн инноваций SCM

Идеи и технологии, инновации и дизайн стали главными составляющими участия итальянского концерна SCM Group в международной выставке Ligna 2013. Его экспозиции, расположенные на трех стендах площадью более 2.600 м² в павильоне 25 (где разместились новинки оборудования для крупных мебельных предприятий), залах 11 (станки для небольших компаний и ремесленников) и 26 (промышленные компоненты), стали центрами, куда со всех сторон стекались посетители этого престижного международного форума.

И не только технические новинки привлекали сюда массы людей. Впечатляющее оформление экспозиции, проект которой был разработан совместно с известной дизайнерской студией, заставлял задержать взгляд на необычных деревянных элементах и формах, задуматься о возможностях современного оборудования и красоте интерьеров завтрашнего дня, почувствовать прилив творческих сил и безграничных возможностей воплощения любой идеи.

Сегодня мы пройдем вместе с вами по павильону 26, а наши многочисленные друзья и знакомые расскажут о новых станках и производственных линиях, которые скоро начнут работать на большинстве современных мебельных фабрик мира (WN)

Борис Чернышев, глава представительства SCM Group в странах СНГ:

«На нынешней выставке Ligna мы впервые представляем новый гибкий производственный участок Easy Order компании Stefani. Основная идея этой линии – изготовление любых мебельных деталей, вплоть до производства уникальных единичных экземпляров в автоматическом поточном режиме. Именно такое оборудование наиболее востребовано сегодня на ведущих мебельных предприятиях. Оно позволяет одному оператору форматировать и облицовывать кромочным материалом с четырех сторон плитные заготовки и производить серийную и индивидуальную продукцию.

На вход линии поступают стопы деталей, сложенных по заказам. Каждая из заготовок может иметь различные размеры, цвет и толщину, однако обязательным условием является наличие на каждой этикетки со штрих-кодом, где указываются параметры ее изготовления. Кстати, это тенденция последних лет: такое кодирование позволяет исключить на гибком производстве риск потери деталей во время производственного цикла и ошибки в их обработке.

Но вернемся к нашим стопам. На входе линии, на специальном портале, расположен сканер, который считывает информацию с этикеток заготовок. При этом у оператора нет ни единого шанса ошибиться в своих действиях – ведь программа управления сразу предоставляет ему данные: какую сторону детали надо облицовывать сначала.

Во время первого прохода деталь не только оклеивается с одной стороны, но и форматируется с другой. Это очень важно: фугование как первой, так и параллельной кромки. Некоторые производители аналогичных линий предлагают решения, которые не имеют форматирующей группы справа, а фугование в размер противоположной кромки осуществляется на втором проходе. Согласитесь, что при этом увеличивается риск потери геометрии заготовки. В нашей же линии сразу происходит формирование в размер двух параллельных кромок, а затем наклеивается кромочный материал на первую из них. Далее заготовка возвращается к оператору и проходит через кромкооблицовочный станок второй, третий и четвертый раз, превращаясь в конечное изделие.

Производительность такой линии составляет от 600-700 до 1.200-1.300 деталей в смену. Главное ее достоинство – максимальная гибкость. И еще: ритм работы во многом зависит от системы загрузки: ручная или автоматическая. Но даже ручная загрузка представляет собой эффективное компромиссное решение. Оно предполагает значительное уменьшение стоимости линии, а при последовательной обработке кромок, загрузка и выгрузка заготовок оператором вручную не представляет большой сложности. Поэтому здесь соотношение цена / производительность и удобство работы налицо…

Хочу обратить ваше внимание на сам узел форматирования. Конструкция, на которой справа базируется мобильный фуговальный агрегат, очень жесткая. У некоторых наших конкурентов здесь применяется простой упор, не гарантирующий высокую точность обработки. А вот компания Stefani инвестирует средства в создание усиленных узлов. Мы считаем, что если линия предназначена для индивидуального производства, то это само по себе предполагает высокое качество изготовления, и компромисс в виде легких конструкций здесь просто не допустим – изделие должно по размеру соответствовать изготовленному на двухсторонней машине.

Управляющая программа линии, как я уже отмечал, обеспечивает контроль работы всего производственного участка. И когда заготовки возвращаются для очередного прохода, она визуально подсказывает оператору, какой стороной их нужно в очередной раз направлять в станок.

После подающего стола с воздушной подушкой, гарантирующего сохранность деталей с деликатной облицовкой, установлен приводной рольганг, который задает ритм подачи, ведь автоматический односторонний кромкооблицовочный станок должен быстро перестроиться для обработки очередной индивидуальной заготовки. Здесь, в буферной зоне, выбирается оптимальное расстояние между последовательно поступающими деталями. При этом автоматически регулируется скорость подачи рольганга, которая синхронизирована со временем перенастройки прижимных роликов станка, группы снятия свесов и других его узлов. Оператор не вмешивается в процесс работы линии, а занимается лишь загрузкой и выгрузкой.

Основным отличием данного участка компании Stefani является, как я уже отмечал, гибкость. Это проявляется во всех ее узлах, но особенно – в клеенанесении. Ведь здесь предусмотрено сразу 3 варианта: с помощью классической клеевой ванны, с применением технологии Slim line или лазерной системы. Причем все это сделано очень компактно (а, как известно, чем ближе система клеенанесения к узлу прижима – тем лучше) и модульно.

Сравнивая лазерную кромкооблицовку и технологию Slim line, я отдаю предпочтение последней. Ведь лазерный узел сегодня – это дорогая конструкция, да и процесс его эксплуатации в реальных условиях весьма далек от идеала. Добавьте к этому стоимость необходимых кромочных материалов и требования к их бесперебойной поставке. Поэтому, если заказчик хочет получить качество шва, сравнимое с тем, какое делает лазер, но не готов выложить сразу 200-300 тысяч евро за это, мы предлагаем ему за 40 тысяч евро систему Slim line, которая создает такой же «нулевой» клеевой шов. Эта запатентованная технология Stefani основана на точной дозировке PUR материала (потребность которого в 3 раза меньше, чем при традиционном способе), причем клей наносится непосредственно на кромочный материал, а не на панель. В итоге изделие приобретает влаго- и термостойкость. Поэтому систему Slim line мы настоятельно рекомендуем нашим клиентам, выпускающим мебель, которая эксплуатируется во влажной среде или подвержена термическим воздействиям. Окупаемость этой технологии не превышает нескольких месяцев, а визуальный эффект невидимого клеевого шва сразу привлекает множество дополнительных покупателей. Рядом с нашей линией мы демонстрируем систему фирмы Nordson для предварительного расплава клея и новейшую щелевую клеенаносящую головку – главные составляющие Slim line.

Также хочу обратить внимание на мощный магазин кромочного материала – в линии Easy Order он может вмещать от 6 до 24 и даже 48 рулонов кромки.

После системы клеенанесения в кромкооблицовочном станке предусмотрена группа торцовки, узел снятия свесов и агрегат скругления углов. Впрочем, машина, на основе которой создана данная линия, может быть любой и иметь различный набор обрабатывающих узлов. Заказчик, чей станок и представлен на выставке, захотел иметь в нем агрегат, который обрабатывает углы на скорости до 34 м/мин., и систему Multi Radius, позволяющую формировать на приклеенной кромке несколько радиусов.

В конструкции данного станка также предусмотрен универсальный фрезерный агрегат, который создает паз под полку, но может выполнять и дополнительные задачи. Он достаточно мощный – 4 кВт. Наличие или отсутствие сервоприводов для этого узла зависит от пожеланий заказчика: если паз всегда формируется на одинаковом расстоянии от края – сервопривод не нужен. Далее имеется клеевая цикля, оснащенная системой для работы с 2 радиусами, а также полировочный агрегат и промышленный фен. Примерная стоимость линии Easy Order в такой комплектации – 600-700 тысяч евро».

Сергей Зориков, ведущий специалист представительства SCM Group в странах СНГ:

«Выставка Ligna 2013 стала местом первой демонстрации еще одной нашей новинки – гибкого производственного участка Accord WD. Уже само название определяет его предназначение (W – windows, D – doors) – для производства элементов окон и дверей. Он представляет собой обрабатывающий центр SCM (за основу взят Accord 40 FX), дополненный автоматическими системами загрузки и выгрузки. Это придает Accord WD невиданную производительность.

Схема работы производственного участка следующая. Сначала оператор считывает штрих-код заготовок и выполняет их укладку на загрузочный стол. Затем система управления линии сопоставляет данные деталей с рабочей программой, и узел механической загрузки поштучно перекладывает их на рабочий стол обрабатывающего центра, который полностью автоматизирован: его траверсы и захваты имеют независимые приводы. Длина заготовок может варьироваться в пределах от 250 до 2.500 мм (опция – до 3.500 мм)».

Почему применяется механическая система укладки на рабочий стол?

«Сечение загружаемых деталей достигает 68-110 мм, захватить их и точно уложить не просто. Пневматические механизмы не позволяют достичь этого – обычно, после них требуется выполнить позиционирование. В случае же использования механических захватов точность укладки гарантирована.

Итак, система загрузки перемещает брусок на рабочий стол центра, где для его приема автоматически в рабочее положение выставляются траверсы и захваты. После того, как 2 заготовки уложены на одну часть стола – в данном случае на левую, он начинает их обработку. В то же время система загрузки начинает производить укладку брусков на правую сторону станка. Тем самым исключается время простоя обрабатывающего центра: его загрузка-разгрузка идет безостановочно. Когда слева закончилась обработка – станок переходит для обработки деталей справа, а слева начинается разгрузка изделий и загрузка новых заготовок – и работа продолжается в классическом маятниковом режиме.

Производительность Accord WD составляет 25 окон (каждое из 8 деталей) в смену. При этом коэффициент использования оборудования значительно превышает 75%. И еще: в станине обрабатывающего центра предусмотрен конвейер для удаления отходов производства.

Рабочие агрегаты, установленные на Accord 40 FX, стандартные для данного станка: пятиосевой обрабатывающий агрегат Maxi Prisma Т обеспечивает мощность 17,5 кВт при частоте вращения инструмента от 6.000 до 18.000 об./мин., что позволяет осуществлять удаление больших объемов материала за один проход. Также запатентованный сверлильно-фрезерный агрегат ВRC (Boring – сверление, Routing – фрезерование, Cutting – пиление), который оснащен осью вращения Vector и несет на себе узел с дисковой пилой диаметром 300 мм. В то время, как на основном пятиосевом обрабатывающем агрегате происходит смена инструмента, работает агрегат ВRC, тем самым снижая время простоя.

Впрочем, этот станок также оснащен системой быстрой смены инструмента с вспомогательным челночным устройством Mach 5, которое производит данную операцию не за 16, а за 5 секунд. Все это направлено на решение единой задачи – на максимальное увеличение эффективности использования оборудования. В идеале такие станки должны работать без остановки, круглосуточно – только так современное предприятие может получить наивысшую отдачу от вложенных инвестиций.

Еще одной особенностью Accord WD является применение бамперной системы безопасности. Она позволяет оператору в любой момент подойти к станку и установить какой-то нестандартный элемент для выполнения пятиосевой обработки (например, для производства арочных дверей или окон). Универсальность линии дополняется ее компактностью: она вписывается в зону 6 х 16 м.

Г-н Филиппо Романи (Filippo Romani), региональный менеджер компании Morbidelli:

«Мы также представляем посетителям Ligna 2013 новый гибкий производственный участок, созданный на основе сверлильно-присадочного центра с ЧПУ Morbidelli Uniflex HP. К нему мы добавили систему загрузки и выгрузки, что позволило исключить ручные операции при перемещении отдельных заготовок. Оператору остается только разместить пакет заготовок в зоне загрузки и через заданное время забрать пакет готовых панелей из зоны выгрузки.

Участок позволяет выполнять как серийное, так и индивидуальное изготовление мебельных деталей: каждое последующее изделие может отличаться от предыдущего. Его производительность составляет от 900 до 1.500 деталей в смену – в зависимости от сложности обработки. Данное решение позволяет включать данный станок в состав автоматических линий, при этом заготовки поступают непосредственно из кромкооблицовочного станка.

Компоновка станка выполнена по модульному принципу: возможна поставка сверлильно-присадочного центра с ЧПУ с системой загрузки и выгрузки, либо только системой загрузки или с системой выгрузки, а также только с конвейером и поворотно-опрокидывающим устройством, которые позволяют работать с панелями, поступающими от кромкооблицовочных станков.

В целом, я оцениваю новую разработку, как значительный шаг вперед. Созданный нашими конструкторами центр превратился в автоматизированный участок мебельного производства, способный обрабатывать плитные заготовки с шести сторон в высоком ритме. При этом станок контролирует размеры заготовок в реальном времени, и с учетом этих данных адаптирует программу действий рабочих агрегатов.

Участок выполняет все необходимые операции: сверление, фрезерование и пазование деталей, осуществляет перенастройку агрегатов автоматически по заданной программе, которую можно вызвать либо по команде оператора, либо при помощи сканнера штрих-кода. При этом обработка может выполняться сразу для одной или двух панелей одновременно, что делает машину настоящей находкой для наших заказчиков. Кроме того, в системе управления станка имеется модуль статистики, который предоставляет информацию о его работе: количестве обработанных панелей, затраченном времени и т.д.

В Российской Федерации и в СНГ уже работает более десятка сверлильно-присадочных центров Morbidelli Uniflex HP, однако все они – с ручной загрузкой.

Г-н Бруно Балоссино (Bruno Balossino), менеджер по продажам компании DMC:

«Позвольте обратить внимание мебельщиков из стран СНГ на новое запатентованное нами конструкторское решение, появившееся в серии System – в модульных шлифовальных станках фирмы DMC. Это узел планетарного типа, который применяется для обработки рельефа и кромки изделия (если мы используем тарельчатый инструмент с шлифовальными лепестками) или же для формирования фактурных поверхностей – для структурирования и открытия пор древесины, проведения рустикальной отделки (при этом используются металлические и композитные щетки). Перемещается этот агрегат с помощью механического карданного привода, без применения каких-либо ремней, в отличие от предложений других компаний. В результате узел получился очень тяжелым, мощным и способным выдержать высокую нагрузку.

Шлифовальный инструмент двигается в трех осях. Во-первых, осуществляет горизонтальную осцилляцию, во-вторых, вращается группа из четырех щеток, и, в-третьих, с определенной скоростью и в разном направлении вертится каждая щетка. Благодаря этому значительно повысилась эффективность обработки профильных и рамочных изделий, и появилась возможность очень сложного структурирования поверхности деталей.

Ранее, как вы знаете, серия станков DMC System представила ряд других новинок. В частности, в ней появилась инновационная система призматических направляющих, позволяющая быстро и легко выдвигать рабочие узлы для обслуживания и замены шлифовального инструмента. Кроме того, недавно по просьбам отдельных клиентов мы начали комплектовать шлифовальные станки агрегатом со специальной ленточной пилой, наносящей поперечные насечки на изделие, придающие ему вид старинной обработки.

Мы демонстрируем станок данной серии на выставке Ligna вместе с еще одним новшеством – его электронный секционный утюжок EPIC стал более гибким в обработке рамочных конструкций фасадов и дверей. Нашим конструкторам удалось уменьшить величину его секций до 8 мм, в то время как в утюжках других компаний используют сегменты размером в 55 мм. Кроме того, мы применяем здесь запатентованную систему PWM-3 для автоматической регулировки давления в секциях, когда оператор может задать три разных уровня давления на критических участках изделия.

Так что компания DMC всегда готова удовлетворить производственные потребности любых предприятий, которым необходима гибкость и многофункциональность оборудования».

Алексей Плюснин, специалист представительства SCM Group в странах СНГ:

«Уверен, что многих небольших и средних производителей мебели в странах СНГ привлечет решение нашей группы, которое значительно ускоряет и облегчает работу на этапе раскроя плит: комбинация стандартного пильного центра без задней загрузки с системой автоматизированного склада.

Для демонстрации этого тандема на выставке Ligna 2013, был показан новый пильный центр Galaxy 2 фирмы Gabbiani с максимальной высотой пропила 95 мм и система автоматизированного складирования и загрузки панелей – Flexstore. Полезная площадь складирования может варьироваться в зависимости от производственных требований. Система загрузки имеет две отличительные особенности: загрузка материала производится непосредственно на рабочий стол пильного центра, нет необходимости в заднем загрузочном столе, что значительно уменьшает стоимость всей автоматической линии. Вторая особенность – это поворотная загрузочная траверса, с помощью которой можно развернуть панели как при их складировании, тем самым оптимизируя полезную площадь, так и при загрузке панелей на рабочий стол пильного центра. Это позволяет оптимизировать карты раскроя. Даже если в процессе раскроя оператору потребуется развернуть панель, он сможет использовать данную траверсу.

Конструкция загрузочной системы очень тяжелая, ведь она предназначена для перемещения плит толщиной 10-60 мм, длиной 2.440-4.500 мм, шириной 1.200-2.440 мм и весом до 250 кг. Имеется устройство автоматического отделения панелей в процессе загрузки.

Раскройный центр Galaxy 2 в последнее время получил новую систему FLEXCUT – независимый толкатель в зоне поперечного кроя, длина хода которого ограничена лишь длиной стола центра. Эта новинка имеет три преимущества по сравнению с традиционными системами. Во-первых, позволяет осуществлять одновременно два независимых поперечных реза. Во-вторых, производить одновременно поперечную и продольную распиловку плитных заготовок. В-третьих, поперечную распиловку и загрузку новых панелей.

По сути дела, Galaxy 2 представляет собой угловой центр, который предлагается по цене обычного однопильного станка. Также в данной установке применена система из двух независимых боковых выравнивателей, которые непрерывно поджимают в процессе поперечного раскроя стопу полос материала к упорной линейке, тем самым гарантируя высокую точность получаемых деталей.

Мария Данилина, менеджер по рекламе и PR представительства SCM Group в странах СНГ:

«В этом году мы решили акцентировать внимание посетителей выставки на творческом тандеме группы SCM и дизайнерских студий. Главными украшениями нашей экспозиции в Ганновере стали два оригинальных проекта.

Первый, под названием I Wood Like, был впервые представлен на миланской мебельной выставке I Saloni di Milano в апреле этого года. В рамках этого проекта лондонской архитектурной студией Bloomlab был подготовлен дизайн-проект Vaulted Table (название так и переводится с английского – «сводчатый» или «арочный стол», основание которого изготовлено из двух кубометров массива древесины). В павильоне, где традиционно выставляют свои работы молодые начинающие дизайнеры, участники проекта I Wood Like продемонстрировали технологии изготовления одного и того же уникального стола ремесленным и промышленным способами. Время производства такого изделия с помощью нашего пятиосевого обрабатывающего центра SCM Tech Z5 составило 40 часов, а для мастеров ремесленных дел на его создание потребовалось бы не менее трех месяцев…

Хочу отметить, что проект I Wood Like является еще и стратегическим, так как, благодаря участию в престижных дизайнерских выставках (на очереди – Нью-Йорк, Сингапур), мы продвигаем единство итальянского дизайна, производственных возможностей и технологий на мировой арене, демонстрируя при этом перспективы в области деревообработки и дизайна.

Второй инновационный дизайнерский объект – стена Frequency Wall («Звуковая Волна») стал украшением наших стендов в павильонах 25 и 11. Она объемно демонстрирует звук обработки древесины на станке и выполнена из 850 панелей OSB. Дизайн этого проекта также разработала студия Bloomlab.

Данная конструкция символизирует главный девиз группы SCM: любая идея, пусть даже самая нереальная, всегда может быть воплощена в жизнь. Для этого достаточно лишь применить наше оборудование, которое поможет самим создать уникальный интерьер, эксклюзивную мебель и украсить день нынешний и будущий. Данным проектом мы хотим показать, что группа SCM подобна медиатору – связующему звену между вашими идеями и их реализацией»…

http://www.scmgroup.ru