Woodworking News - Новости деревообработки

ООО «ОКА»: процесс совершенствования

Подробности: Категория: Новости предприятий; Опубликовано 18 Июнь 2014; Автор: WN; Просмотров: 4379

Производственная компания ООО «ОКА» располагается в г. Жлобин Гомельской области – в белорусском Полесье, живописном краю лесов, рек и болот. Сегодня это предприятие является единственной в республике фабрикой, выпускающей в промышленных масштабах межкомнатные двери из массива ольхи. Ее продукция пользуется большой известностью и спросом на мебельных рынках Беларуси, России, Казахстана, Молдовы, Азербайджана и Украины (WN)

Процесс изготовления дверей на ООО «ОКА» начинается с заготовки древесины на делянках: валки леса, трелевки, погрузки и вывоза. Затем на предприятии круглый лес сортируют по диаметрам и распиливают. Полученный обрезной материал сушится в автоматических комплексах итальянской компании Secal, разгоняется на многопильных и ламельных станках, строгается и поступает на линии оптимизации, где из него вырезают дефекты, а также торцуют в заданный размер. Затем ламели склеиваются по длине, ширине и толщине, что делает заготовки дверей более устойчивыми к статическим и ударным нагрузкам, предотвращает коробление и изменение геометрических размеров. Все оборудование на предприятии – лучших производителей Италии, Германии, Дании, Австрии и Китая.

Далее панели проходят чистовую калибровку и шлифовку, после чего отделываются безвредными и нетоксичными материалами. Декоративные и защитные покрытия наносятся на дверные полотна в разобранном виде: это позволяет избежать непрокрашивания периметра филенок, что в дальнейшем может вызвать изменения размера дверей из массива при сезонных колебаниях влажности в жилых помещениях. В последнее время к палитре цветов традиционной отделки своей продукции: махагон, венге, натуральная ольха, компания добавила слоновую кость, темный орех с золотой патиной, орех, оливу.

Сборка дверных полотен производится не на клей, а при помощи стяжных винтов большой длины. Это позволяет сочетать необходимую прочность конструкции с возможностью ее разборки, например, если нужно произвести замену стекла или деталей, пришедших в негодность во время эксплуатации. При сборке дверных коробок используется профиль «ласточкин хвост» немецкой компании Hoffmann и уплотнитель Schlegel. В отдельных моделях дверей применяется специальное особо прочное закаленное стекло или стекло с фотопечатью.

О работе ООО «ОКА», его сегодняшнем дне и проблемах мы попросили рассказать и.о. директора и, одновременно, главного инженера предприятия Сергея Сергеевича Ковпаева, а также главного технолога Сергея Викторовича Козырева.

«Недавно в компании прошла реорганизация, и она разделилась на две: ООО «ОКА», в которой работает 405 человек, и ООО «ОКА Лестех», где трудится 105 сотрудников. Такой подход позволил нам сфокусировать внимание на результатах работы всех структур, осуществлять более глубокую переработку леса и сосредоточиться на выпуске конечной продукции. На 2014 г. для нашего предприятия установлен годовой объем производства в 120.000 дверей. Реализовываем свою продукцию мы в основном на экспорт, 60% дверей направляется в Россию и Казахстан. Поставляем и на Украину, но сейчас ситуация там нестабильная.

Средний возраст наших работников 35-37 лет, средняя зарплата до 2014 г. в валютном эквиваленте составляла 610 долларов, но сейчас несколько снизилась: повлияло падение на 20% курса российского рубля и теньге. Соответственно упали объемы реализации и выпускаемой продукции, а при сдельной оплате это не может не отразиться на заработке…

Создана компании ООО «ОКА» была в 1995 году с нуля, когда четверо инициативных людей начали в гараже делать двери из массива сосны. В ту пору в городе Жлобине не было промышленного дверного производства. Лишь пара индивидуальных предпринимателей в частном порядке изготавливали дверные полотна. Компания динамично развивалась и работала, кредиты не брали, поэтому на начальном этапе все оборудование на «производстве» было самодельное. В первую очередь были сделаны раскроечные и обкладочные станки (изготавливались двери с обкладкой). Потом появилась специальная линия для обрезки кромок доски, а верхом изобретательства наших «кулибиных» стала собственная полуавтоматическая линия оптимизации. Сейчас она стоит в заводском музее. Все идеи нашего оборудования базировались на технологиях, увиденных на выставках или других предприятиях, а также на конструкторской мысли нашего учредителя, который, как технически грамотный человек, пошел по пути создания и развития собственной механической службы.

Именно такой подход, наверное, и выделяет наше предприятие среди других: наличие мощной конструкторско-механической базы, работники которой в первое время занималась изготовлением собственного оборудования, а затем – доработкой и обслуживанием станков и линий. Сейчас в этой структуре работает 31 человек – это служба КИПа, электрики, механики, наладчики и заточники. Они и сегодня изготавливают необходимые приспособления, с учетом специфики работы нашего производства.

В целом же стратегия создания хорошей ремслужбы, которая в состоянии решать все текущие вопросы оборудования, оказалась замечательной. Сегодня выход из строя какого-то узла или агрегата не останавливает наше производство: мы сами разбираем, восстанавливаем его и продолжаем работать. Поэтому у нас неплохо работают и отдельные китайские станки: если их «довести до ума» и модернизировать, то с ними нет проблем».

А как вы в целом оцениваете уровень китайского оборудования?

«Здесь надо говорить о конкретных установках: например, линии сращивания и окутывания после определенной доработки электросистем и замены проводки зарекомендовали себя неплохо, а с их шлифовальными станками даже наши специалисты ничего хорошего сделать не смогли. К примеру, полтора года назад мы купили новый шлифовальный станок, он так и стоит у стенки: подсмотрели китайцы чью-то технологию, да сами разобраться в ней не смогли...

Но вернемся к истории предприятия. Вскоре мы начали делать по 70 дверей в месяц, а потом этот объем каждый год удваивался – и 200, и 400 изделий. Появились оборотные средства, и компания стала покупать оборудование, которое требовалось по технологии. Начали мы с российской гидравлической линии сращивания, которую приобрели в Москве на выставке. Далее появились бывшие в употреблении четырехсторонние станки, многопильные установки ЦМР-4М, пилорамы Р63, малые передвижные пилорамы. И технологический процесс начал постепенно совершенствоваться.

Конечно, если бы на то время было какое-то финансирование со стороны государства или банка, то, может быть, наша компания развивалась бы по-другому. Но заработанные деньги мы вкладывали в оборудование и одновременно строили здания, покупали транспорт. Оглядываясь сегодня назад, можно утверждать, что выбранный нашим руководством путь был самым правильным.

Наконец, мы подошли к приобретению серьезных станков. И в этом нам очень помогла итальянская компания Koimpex, имеющая представительство в Минске, с которой мы сотрудничаем уже не первый год.

Сначала мы купили у нее линию оптимизации Salvador, которой остались очень довольны. Затем приобрели еще 3 линии Salvador, 4 обрабатывающих центра Biesse Rover, несколько шлифовальных станков DMC, многопильные установки Cosmec, центры для обработки стекла Intermac, линии отделки Superfici, два австрийских ламельных станка Wintersteiger, испанскую установку окутывания Barberan – всего около 20 единиц оборудования.

Технологию нашей работы очень изменили 4 линии оптимизации. Мы и многие другие деревообработчики Беларуси считаем, что лучше Salvador Supercut 300 и 500 ничего нет. Они создают поверхность реза высокого качества, работают на больших скоростях и имеют четкие настройки на размер. В целом, это очень хорошее производительное оборудование.

Порадовали нас серьезные шлифовальные станки DMC, установка окутывания Barberan и обрабатывающие центры Rover – отличное оборудование! К тому же, все основные запчасти для Rover имеются на складе представительства компании Koimpex в Минске: платы системы управления, микросхемы, режущий инструмент и т.д. Самый первый такой обрабатывающий центр появился у нас в 2007 г. и отлично работает до сих пор, несмотря на то, что мы его уже 3 раза перевозили погрузчиками с места на место в связи с перепланировкой. Установили, наладили – и работает. И то же по всему итальянскому оборудованию.

Хотелось бы высказать и несколько предложений. Например, по многопильным установкам Cosmec – необходимо увеличить частоту вращения их вала с 4.500 до 6.000 об./мин. Ведь все пилы для деревообработки сегодня рассчитаны на работу при 6.000 об./мин., и продольное пиление на низких скоростях вращения снижает чистоту реза, вызывает несоответствие заточки режущей грани и приводит к погрешностям.

Образцы дверей из последней коллекции ООО «ОКА»

Еще, сравнивая работу линий отделки Superfici, выпущенных в 2009 и 2013 гг., мы отдаем предпочтение первой из них. Она более надежна, т.к. комплектовалась распылительными пистолетами Kremlin. В комплект же новой линии входят пистолеты Wagner, которые неплохо зарекомендовали себя при облицовывании и лакировании, а вот с бейцами они не дружат: их резиновые детали часто выходят из строя. Была у нас проблема и со сбоем программ управления после отключения электроэнергии по городу. Но подключились по удаленному доступу к компьютеру в Superfici и настроили все сначала. Сейчас у нас, по рекомендации Koimpex, везде установлены блоки бесперебойного питания. С другой стороны, у этих линий много положительных характеристик: они очень легко настраиваются на любой профиль, высоту, отделку кромки и очень удобны для работы. И после того, как к нам приехал представитель Superfici и решил все наши проблемы, все это оборудование отлично действует. Хотим только пожелать сотрудникам представительства Koimpex в Минске сократить сроки поставок запасных частей. Особенно остро этот вопрос стоит для наших центров Intermac для обработки стекла.

В целом же процесс совершенствования не имеет границ, и технологии постоянно развиваются. Мы довольны сложившимся сотрудничеством: когда оборудование можно приобрести в рассрочку, когда оно работает качественно и соответствует заявленным техническим параметрам. В ближайшее время собираемся покупать еще один шлифовальный станок DMC и приобрести окрасочные линии, которые будут применять прогрессивные технологии: материалы на водной основе, УФ-сушку и т.д., чтобы сократить время процесса и повысить качество. Планируем открыть в перспективе еще один покрасочный цех – 2 года назад купили прилегающую территорию и здание 48х48 м.

Какие главные вопросы стоят сегодня перед вашим предприятием?

«Основная проблема – расширение рынков сбыта. И она стоит не только перед нами, а в целом характерна для деревообрабатывающих производств Беларуси, стран СНГ и Европы. Поэтому мы создаем специальную службу маркетинга, которая будет заниматься именно рынками сбыта. У нас имеются определенные наработки через торгово-промышленную палату по поставкам дверей в Иран и Арабские Эмираты.

Еще один вопрос – ужесточение экологических норм – ведь предприятие расположено в черте города. И мы вынуждены в нынешнем году переходить на применение покрытий на водной основе. Но есть здесь и положительный аспект: это облегчит экспорт нашей продукции, т.к. многие страны и их потребители хотят покупать только экологически чистые изделия.

Тяжелый вопрос и то, что для лесозаготовки нам выделяют делянки в самых труднодоступных местах. Ведь ольха в основном растет на болотах, куда и без машин трудно добраться. Поэтому приходится изощряться, переоборудовать нашу автотракторную технику и приспосабливать ее к таким условиям. К тому же, в округе города Жлобина нужных делянок нет, и мы работаем даже на расстоянии до 300 км. А ведь транспортные расходы повышают стоимость продукции...

Ольха – недешевый материал, но дверь из нее получается более красивая и твердая. При этом надо учитывать, что эту древесину трудно добывать, да и выход у нее совсем не тот, что у сосны – всего лишь 30-40% (ложные ядра, гниль и т.п.). В нашем производстве мы используем древесину диаметром от 16 см и более, а по лесорубочным билетам продают от 8 см и выше. Поэтому приходится из тонкомера мостить гати по болотам, продавать его, как дрова. А отходы брикетируем, котлы отапливаем щепой. Кстати, брикеты продаем за рубеж – за прошлый месяц реализовали порядка 600 т. Работаем через фирмы, которые у нас покупают этот брикет и экспортируют.

В целом же, можно отметить: у нас в Беларуси государство позволяет развиваться бизнесу. И каждый частный предприниматель из гаража может вырасти в такую компанию, как ООО «ОКА», которая занимает 0,34% по индексу физического объема (ИФО) в Гомельской области. Для сравнения – Белорусский металлургический комбинат и мясокомбинат, расположенные у нас в Жлобине, имеют, соответственно, этот показатель в 15,1% и 1,6%. Мы стали одним из ведущих предприятий республики по изготовлению дверей, нам нет равных в городе и Гомельской области.

И, как и раньше, мы самостоятельны, работаем без помощи кредиторов и банков. Рассчитываем только на свои силы».